40% vægttab ved at konsolidere 7 ståldele i et LFT -modul
Hvordan lft - g® Global samarbejdede med en Tier 1 Automotive -leverandør for at re - ingeniør en kompleks front - slutmodul, drastisk skære vægt, omkostninger og monteringstid gennem strategisk materialeudskiftning.
Projekthøjdepunkter og nøgleresultater
40%
Vægttab
7 til 1
Dele konsolidering
22%
Pr. - enhedsomkostningsbesparelser
Udfordringen: En overvægt og kostbar multi - stålmontering
En førende niveau 1 billeverandør henvendte sig til os under udviklingen af en ny C - segment SUV. Deres eksisterende front - slutmodul Carrier, en kritisk strukturel komponent, ikke opfyldte OEM's aggressive mål for vægt og omkostninger.
Det nuværende design bestod af:
- ● 7 individuelle stemplede ståldeleDet krævede kompleks svejsning og montering.
- ● Arbejdsomkostninger til høj samlingog lange cyklustider.
- ● Obligatorisk korrosion - korrektur(e - belægning), tilføjelse af omkostninger og miljøhensyn.
- ● Overdreven vægtDet påvirkede køretøjets samlede mål for køretøjets samlede brændstofeffektivitet.
Den originale 7 - stykke stålmontering (til venstre) vs. den konsoliderede LFT-modul med enkelt stykke (til højre).
Løsningen: En samarbejdsmæssig redesign med LFT - g®Pp - gf40
Vores applikationstekniske team arbejdede tæt sammen med klientens designere for at udvikle en enkelt - stykke injektion - støbt løsning. Processen involverede flere nøglefaser:
- Valg af materiale:Vi valgte vores High - ydeevneLft - g®- pp - GF40 (40% lang glasfiber polypropylen). Dette materiale blev valgt for sin optimale balance mellem høj stivhed, fremragende påvirkningsstyrke (selv ved lave temperaturer) og dimensionel stabilitet, hvilket perfekt matcher de strukturelle krav på en front - slutmodul.
- Design og simulering:Ved hjælp af endelig elementanalyse (FEA) optimerede vi den delgeometri, tilføjede ribben og knusninger i høje - stressområder, mens vi fjernede unødvendigt materiale. Mold - flowanalyse sikrede en robust injektionsstøbningsproces uden svage punkter.
- Prototype & validering:Vi producerede funktionelle prototyper til fysisk test. LFT -modulet bestod med succes alle krævede OEM -valideringstest, herunder nedbrud, vibrationer og termisk cykling.
"LFT - g®Det globale team solgte ikke bare os materiale; De blev en udvidelse af vores egen ingeniørafdeling. Deres simuleringskompetence var kritisk for at validere designet og gav os tillid til at bevæge sig væk fra stål. "
- Lead Design Engineer, Tier 1 Automotive -leverandør
Resultaterne: en lettere, billigere og overlegen komponent
Overgangen til LFT - g®Pp - 40GF front-end-modul leverede transformative resultater overalt:
- √ 40% samlet vægttab:Den endelige LFT -del var 6 kg lettere end 10 kg stålenheden, hvilket bidrog markant til køretøjets effektivitetsmål.
- √ 22% pr. - Enhedsomkostningsbesparelser:Opnået gennem eliminering af svejsning, samlingsarbejde og e - belægningsprocessen.
- √ 60% hurtigere produktionscyklus:En enkelt injektionsstøbningscyklus erstattede en tid - forbrug af multi - fase samlebånd.
- √ 100% eliminering af korrosion:Polymeren - baseret LFT -materiale er iboende immun mod rust, hvilket garanterer levetidsydelse uden beskyttelsesbelægninger.
- √ Forbedret sikkerhedspræstation:LFT -modulet demonstrerede overlegen energiabsorption i frontal crash -simuleringer sammenlignet med ståldesignet.
Har du en metaludskiftningsudfordring?
Dette projekt er kun et eksempel på, hvordan LFT -kompositter kan overgå traditionelle materialer. Hvis du ønsker at reducere vægten, reducere omkostningerne eller forbedre ydelsen på dine komponenter, er vores ingeniører klar til at hjælpe.
Planlæg en gratis projektkonsultation
