Med de strengere emissionsstandarder og lavt kulstofliv accepteret af mennesker er energibesparende og emissionsreduktion blevet et vigtigt forskningsemne i bilindustrien. I tilfælde af begrænset energiinnovation er lette vægtning en af nøglerne til løsning af problemer.
I 2015 var den samlede samlede køretøjssalget 89,1 millioner enheder, en stigning på 2,2% sammenlignet med 87,17 millioner enheder i 2014. Det skønnes, at produktionskapaciteten vil nå 100 millioner enheder i 2020. I 2015 vil den globale kulfiber efterspørgslen på bilmarkedet nåede mere end 10.000 tons og forventes at overstige 20.000 tons i 2020. Den gennemsnitlige årlige vækstrate vil nå 21% i de næste fem år, hvilket vil blive et af de hurtigst voksende og mest krævende felter.
1) Super løb - den første til at introducere carbon fiber
Årsagen til indførelsen af carbonfiberkompositter i bilindustrien er primært, at kulfiberne er stivere end konventionelle stål og aluminium, men er lettere i vægt. På grund af den høje pris, den lange produktionscyklus og den ustabile forsyningskæde er bilindustrien imidlertid den første til brug i lavvolumen og dyre super sportsvogne.
I 1981 brugte McLaren først en integreret carbon fiberramme på sin Formula 1 MP4 / 1. Efter 2000 begyndte supercarproducenter som Ferrari og Lamborghini at anvende carbonfiberkompositmaterialer til at bygge biler. De fleste andre bilproducenter bruger kulfibermaterialer, som oftest anvendes i nogle kropsdele og interiører. Formålet er at reducere vægten og fremhæve præstationen af high-end sportsvogne.
2) Vægttab - drivkraften for vækst i efterspørgslen efter kulfiber
Regeringens strenge krav til brændstoføkonomiske standarder og kuldioxidemissioner er vigtige drivkræfter for bilindustrien carbon fiber kompositter. Den samlede vægtreduktion af kroppen er et meget effektivt middel til at kontrollere udstødningsemissioner. For hver 100 kg vægtreduktion kan køretøjet reduceres med 20g / km, og det gennemsnitlige køretøj skal miste 245kg for at opfylde de krævede emissionsstandarder. Elektriske køretøjer skal tabe mere end 50%. Blandt alle lette materialer er carbonfiberkompositter de eneste avancerede materialer, der kan reducere stålkomponenter med 50-60% og opretholde samme styrke.
Lande har i de seneste år udstedt kuldioxidemissionsstandarder. I april 2010 og august 2012 udstedte USA regulativer for henholdsvis lette brændstoføkonomi og drivhusgasemissioner for henholdsvis 2012-2016 (fase 1) og 2017-2025 (fase 2), der kræver 2025 amerikanske lette køretøjer. Den gennemsnitlige brændstoføkonomi er 54,5 mpg. "Kemikalieforureningsgrænseværdier og målemetoder" ("National Six Standards") blev officielt udgivet den 23. december 2016 og vil blive officielt implementeret fra 2020. Ifølge standardkravene vil Kinas CO2-emissioner i 2015 vil være 155g / km, og det skal reduceres til 112g / km i 2020; i 2015 vil det gennemsnitlige brændstofforbrug være 6,9 l / (100 km), og i 2020 skal det reduceres til 5,0 l / (100 km).
3) Skala og industriel integration - BMW introducerer karbonfiberkonstruktionsdele
På nuværende tidspunkt har verdens største bilproducenter, herunder BMW, Mercedes-Benz, Audi, GM, Ford osv. Alle lagt kulbrinterindustrien og introducerede gradvist modeller, der introducerer kulfiberteknologi. Blandt dem er BMW-firmaet det mest fremtrædende. Tysklands BMW-firma køber aktivt aktier i opstrøms kulfiberfabrik, og etablerer et joint venture med SGL til at udvikle kulfiberforstærket kompositmateriale. Kulfiberteknologien er meget udbredt i BMW produktionsmodeller, som ikke kun sikrer leverandørernes stabilitet. Forkort produktionscyklussen og reducer omkostningerne med 30%.
Fra og med 2015 nåede den årlige produktionskapacitet på BMW-koncernens bilkulstof fiber 9.000 tons. BMW har brugt carbon fiber kompositter i mere end 30 dele af midstream, med akustiske paneler, forbeslag og sæde strukturer står for den højeste andel.
I 2014 blev BMW i3 fuldkulstofkrops elektriske køretøjer masseproduceret og blev den første bilproducent til at bruge kulfiber som kropsmateriale i store mængder. BMW i3 vejer kun 1195 kg, hvilket er 250-350 kg mindre end konventionelle elbiler. Det har også den højeste præstation kollisionsbeskyttelse. Batterikapaciteten er kun 20kwh, og cruiserområdet er 160 kilometer, hvilket er 52% højere end det traditionelle elektriske køretøjs cruisinginterval. . Derudover anvender BMW i8 kulfiber til kroppen og interiøret, idet bilens totalvægt forbliver på 1.540 kg. Den 1. juli 2015 blev den nye 6. generation BMW 7-seriebil officielt sat i drift på Dingolfing-anlægget. Dette er det første BMW-kerneprodukt for at opnå den perfekte kombination af industrielt fremstillede kulfibermaterialer, højstyrkestål og aluminium. .
4) Sammendrag - kulfiber applikation inden for bilindustrien
1) Letvægt. Når kulfiber anvendes i biler, er den mest oplagte fordel for bilproduktion, at den er let, og den mest direkte effekt er energibesparelse, acceleration og bremseevne. Generelt reduceres køretøjets vægt med 10%, brændstofforbruget reduceres med 6% til 8%, emissionen reduceres med 5 til 6%, accelerationen på 0-100 km / t øges med 8-10% , og bremselængden forkortes med 2 til 7 m.
2) Sikkerhed. Den lette krop kan sænke tyngdepunktet i køretøjet, forbedre bilens styrestabilitet, og køretøjets drift bliver mere sikker og stabil. Kulstoffiberkompositter har fremragende energiabsorption, og kollisionens energiabsorptionskapacitet er seks til syv gange så stor som stål og tre til fire gange aluminium, hvilket yderligere sikrer bilernes sikkerhed.
3) Pålidelighed. Kulfiberkompositter har højere træthedsstyrke. Træthedsstyrken af stål og aluminium er 30-50% af trækstyrken, mens carbonfiberkompositter kan nå 70-80%. Derfor har carbonfiberkompositter, der anvendes i biler, pålidelighed for materiel træthed. Stor forbedring.
4) Reducer udviklingscyklusen. Fordi carbonfiberkompositter er mere konstruerbare end metaller, er de lettere at platforme, modulære og integrere kropsudvikling. På denne måde kan karbonfiberlegemets og metalplatformens hybride kropsstruktur moduleres og integreres til den traditionelle bilkroppestruktur, deltyperne reduceres stærkt, værktøjsinvesteringen reduceres, og udviklingscyklusen forkortes.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
XIAMEN LFT COMPOSITE PLASTIC CO., LTD.
Fokus på (LFT-G, LFRT) F & U og produktion: PA, PP, TPU, PPS, PBT, PPA, PEI, PEEK lang glasfiber og kulfiber kontinuerlig infiltration termoplast komposit forstærkning serie engineering plastics.It kan bruges i luftfart, bilindustrien, medicinsk udstyr, sportsudstyr, husholdningsapparater og andre lette og omkostningseffektive halvstrukturelle dele, der kræver højtydende markeder.
Hvis du har brug for flere oplysninger, er du velkommen til at kontakte mig.
Mike Lee
Email: sale02@lfrtplastic.com
Mobiltelefon: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
Hjemmeside: www.lfrt-plastic.com
Tilføj: No.27 Hongxi Road, Tiangong Chuangxin Teknologipark, Maxiang Town, Xiang'an Dist., Xiamen, Fujian, Kina.
